从“ 换心”到“变脑” 湖北中力绿色和智慧双赛道突围

本网讯（全媒体记者 李靖宇）绿色、智能成为现代仓储物流发展主旋律，叉车行业转型压力持续凸显。大量燃油叉车亟待完成低碳更新，传统物流数字化升级瓶颈亟待突破。直面行业双重困局，湖北中力机械有限公司如何探索转型新路？

走进湖北中力的再生工厂，工人们正在对回收的旧燃油叉车进行逐一拆解。发动机、安全棚等不再需要的部件被运走报废，而门架、车架、驱动桥等50多个关键零部件则被分门别类、建档立案。

湖北中力机械有限公司再生工厂厂长庹文鑫介绍，不合格部件直接报废，合格的部件经过抛丸处理，结构改制返修尺寸检测之后，进行表面喷粉油漆，再搭配上我们自研的电控电机电池，经过装配之后一台老旧的燃油叉车就变成一台新的锂电叉车了。

这并不是简单的修修补补，而是一场让工业设备重获新生的绿色革命，合格的零部件通过组装再制造，再造车辆还要通过一系列严苛的性能测试，才能重新“上岗”。

庹文鑫介绍，装配的再制造叉车会进行举升力、爬坡力、制动力、门架性能检测等多项检测，完全按照新车的标准和性能参数要求，通过性能检测之后，才会进行特种设备申报和检验交付客户。

在“双碳”目标和产业升级的双重驱动下，燃油叉车电动化已经成为物流行业的设备更新趋势。眼下，全国有400多万台存量燃油叉车，每年都有30多万台面临报废处理。面对存量巨大的更新市场，再制造这条路并非坦途，回收价高、工艺复杂、型号庞杂、标准缺失。每一样都是摆在面前的“硬骨头”。

湖北中力机械有限公司副总经理陈加华介绍，我们回收一台旧叉车基本上成本可能要13500元，车辆本身属于旧件，我们想把它翻新，没有一定的技术储备和相对完善的配套产业链，翻新成本会比较高，相对于去买新零件装新车，中间的差价没有那么大，经济性不高。

为攻克再制造核心技术，企业邀请核心供应商入驻老河口，组建联合攻关团队，围绕拆解工艺、检测标准、零部件适配等环节进行系统性研发。3年间，公司累计投入研发费用超过1000万元，面对市场上近百家主流叉车品牌、数以千计的不同规格零部件，进行了无数次的翻新测试、装车验证和方案迭代。一次次试错，一次次调整，最终打通了从旧车回收、零部件检测到三电集成、整车下线的全流程再制造体系，把单车再制造利润稳定在7000元左右。

陈加华介绍，目前我们已经能实现国内主流品牌的全部再制造的工艺，从去年开始真正实现了批量再制造能力，规划设计产能一年1.5万台，未来如果业务推广好的话，年产能会达3万到5万台。

从生产使用到回收再造，中力已构建起覆盖全生命周期的绿色发展闭环。而在“绿色化”之外，企业另一条创新路径同样值得关注——让叉车“因需而变”。不做“一招鲜”的通用产品，而是深耕分众化市场，根据实际场景定义产品形态。

在企业的产品展示区，这个理念变得具象可感：从身宽仅一米出头的迷你款，到载重堪比中型货车的35吨级”巨无霸”，30多种不同规格的产品同台列阵，几乎覆盖了能想象到的所有搬运场景。

陈加华介绍，我们在目前各个行业已经积累了非常多具体案例的实施经验，小到商超仓储，大到港口物流。客户提出一个想法，我们会结合以往的开发经验，把更经济、更好用的方案提供给客户。

以客户需求为导向，企业在市场调研中发现，仓储运输无人化正从趋势变为刚需，越来越多的客户不再满足于单纯购买一台叉车，而是希望获得一整套智慧搬运解决方案。为此，企业果断将经营重心向智慧无人物流设备延伸。以无人叉车为例，在同等搬运工作量下，设备综合成本5年内可下降40％以上。

不仅如此，中力还同步打造了数智新仓系统，通过智能化调度和空间算法优化，可使仓库空间利用率提升30％以上。产品一经发布，便收获了大量订单，市场反响超出预期。

陈加华表示，目前无人设备在我们整个集团的销售收入已经超过20%，已经成为我们新的增长空间，今年预计出货量会超过1万台，3年以后我们的无人物流机器人要超过5万台，在整个集团的销售额将超过50%。